Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle: uma abordagem sistemática para a garantia da segurança de alimentos

Os alimentos são substâncias destinadas ao consumo humano com a função de fornecer energia, construir e manter os tecidos do corpo, além de regular os processos metabólicos (PHILIPPI, 2008; BRASIL, 2014). Essas funções essenciais só podem ser plenamente cumpridas quando os alimentos estão livres de perigos que possam comprometer a saúde humana.

Nesse sentido, a segurança de alimentos torna-se fundamental nos sistemas alimentares: é ela quem assegura que os alimentos, ao serem consumidos nas condições previstas de uso, não causarão efeitos adversos à saúde (FAO; WHO, 2009). A presença de contaminantes físicos, químicos ou biológicos pode comprometer diretamente suas funções energéticas, construtoras ou reguladoras, tornando o alimento não apenas ineficaz, mas também um risco à vida de quem o consumir.

Assim, garantir a segurança de alimentos é também proteger o direito humano à alimentação adequada e saudável, promovendo saúde, bem-estar e qualidade de vida em todas as etapas da cadeia alimentar (BRASIL, 2014; FAO, 2014). De acordo com o Codex Alimentarius, alimento é uma substância processada, parcialmente processada ou não processada, destinada ao consumo humano. A definição ainda esclarece que isso inclui bebidas, gomas de mascar e qualquer substância que tenha sido usada na fabricação, preparação ou tratamento de alimentos, mesmo que permaneça no produto final ou não (FAO; WHO, 2009).

A ISO 22000, é uma opção para certificação voluntária do sistema de gestão de segurança de alimentos para qualquer membro da cadeia produtiva e considera a definição de alimento de forma similar ao Codex Alimentarius, porém acrescenta que essa definição não inclui cosméticos, tabaco, ou substâncias utilizadas apenas como medicamentos para que fique claro o escopo da sua aplicação (ISO, 2018). A segurança de alimentos (em inglês, food safety) refere-se à garantia de que os alimentos não causarão dano ao consumidor quando preparados e/ou consumidos de acordo com o uso pretendido (FAO; WHO, 2009).

Esse conceito abrange o controle de perigos físicos, químicos e biológicos que podem estar presentes em qualquer etapa da cadeia produtiva — desde a produção primária até o consumo final. A segurança dos alimentos é um dos pilares fundamentais da saúde pública e da confiança do consumidor, sendo também essencial para o comércio nacional e internacional de alimentos, o que justifica a relevância do tema.

O APPCC/HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle/Hazards Analysis Critical Control Points) é um sistema preventivo que permite uma avaliação de perigos à segurança de alimentos e se encaixa neste contexto, pois através dele é possível identificar, avaliar e controlar perigos significativos à saúde do consumidor que poderão estar presente de forma não intencional.

A metodologia do APPCC requer que seja conduzida uma análise de riscos para o entendimento da existência dos Pontos Críticos de Controle (PCCs), nos quais medidas de controle são aplicadas com o objetivo de prevenir, eliminar ou reduzir um perigo significativo à segurança do alimento a um nível aceitável (CODEX, 2020).
A ISO 22000:2018, incorpora os princípios do sistema APPCC com base no Codex Alimentarius, porém inclui o conceito de Programas de Pré-Requisitos Operacionais (PPROs) como parte essencial da estrutura de controle. Assim como os PCCs, os PPROs também são utilizados para o controle de perigos significativos, porém diferem quanto à forma de gestão. Veja abaixo a diferença entre eles:

• Pontos Críticos de Controle (PCC): são etapas do processo onde a falha no controle pode resultar diretamente em um risco inaceitável à saúde do consumidor. Esses pontos exigem o estabelecimento de limites críticos, monitoramento contínuo, ações corretivas e registros formais, conforme os princípios do APPCC (CODEX ALIMENTARIUS, 2020; FAO; WHO, 2001; ISO, 2018).

De acordo com a ISO 22000, os limites críticos dos PCCs devem ser mensuráveis. Já o Codex Alimentarius permite que os limites críticos sejam mensuráveis ou observáveis, ampliando a abordagem conforme a natureza do risco e do processo.

Exemplos típicos de PCCs incluem:

• Controle de tempo e temperatura na pasteurização de leite;
• Esterilização térmica de conservas;
• Controle de pH em molhos acidificados para inibição de microrganismos patogênicos.
• Programas de Pré-Requisitos Operacionais (PPRO): são medidas de controle aplicadas em etapas do processo em que perigos significativos são controlados, mas que não requerem o mesmo nível de rigor e monitoramento contínuo exigido pelos Pontos Críticos de Controle (PCC).

Os PPROs são definidos com base em critérios de ação específicos, estabelecidos para garantir que os perigos permaneçam sob controle. Embora demandem procedimentos documentados e monitoramento eficaz, esse monitoramento pode ser intermitente ou de menor intensidade, dependendo da natureza do perigo e do ponto de controle. Segundo a ISO 22000, um PPRO pode ter critérios de controle mensuráveis ou observáveis, oferecendo maior flexibilidade na forma de monitoramento. Já o Codex Alimentarius não define formalmente os PPROs nem estabelece critérios específicos para sua identificação, pois trata os perigos de forma binária: ou são controlados por PPR(Programa de Pré-Requisitos) ou por PCC.

Exemplos comuns de PPRO incluem:

• Uso de filtros, peneiras ou detectores de metais para evitar contaminação física por corpos estranhos;
• Controle de dosagem de aditivos conservantes em níveis críticos para garantir a segurança do alimento;
• Lavagem e desinfecção de equipamentos em etapas sensíveis do processo, onde há risco específico de contaminação cruzada.

O sistema APPCC é um sistema reconhecido internacionalmente, amplamente adotado como referência para o desenvolvimento de legislações e protocolos de certificação em segurança de alimentos, como é o caso da ISO 22000, e de protocolos reconhecidos pela Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI), como FSSC 22000, BRCGS, IFS e SQF. Este sistema baseia-se em sete princípios fundamentais, aplicados de forma sistemática, com foco na prevenção, e não na inspeção do produto final (FAO; WHO, 2001). O Codex Alimentarius, por meio do documento General Principles of Food Hygiene (CXC 1-1969), e a ISO 22000:2018 propõem uma sequência lógica de 12 etapas para a implementação eficaz do sistema APPCC.

Essas etapas são divididas em:

• Etapas preliminares (1 a 5), que estabelecem a base para o sistema;
• Etapas vinculadas aos 7 princípios do APPCC (6 a 12), que estruturam o controle dos perigos à segurança dos alimentos.

A seguir, detalhamos essas etapas com foco principal no Codex Alimentarius, incluindo observações específicas sobre a abordagem adotada pela ISO 22000:2018:

1. Formação de uma equipe APPCC (etapa preliminar): Consiste na formação de uma equipe multidisciplinar com conhecimento técnico sobre o processo produtivo e segurança de alimentos. Requer que os participantes da equipe sejam capacitados em APPCC. A inclusão de especialistas externos é permitida e recomendada quando necessário, a fim de reforçar a robustez e a confiabilidade do trabalho.
   É fundamental que áreas-chave estejam representadas, como: Gestão e Garantia da Qualidade, Manutenção, Produção, Higienização, Utilidades entre outros. A participação de mais de um representante por área é estratégica para garantir continuidade dos trabalhos em caso de ausências. É de responsabilidade desta equipe implementar as demais etapas preliminares e as etapas que se conectam com os sete princípios. Obs.: De acordo com ISO 22000:2018 é uma atribuição da alta direção indicar o responsável pela coordenação da equipe de segurança de alimentos (também conhecida como equipe APPCC) e os membros da equipe de segurança.

2. Descrição dos produtos: produto acabado (etapa preliminar): Nesta etapa devemos detalhar, no mínimo, as seguintes características:
   
   • Nome do produto;
   • Composição – incluir todos os aditivos e coadjuvantes de tecnologia; 
   • Características biológicas, físicas e químicas – trazer referências e limites aceitáveis é necessário;
   • Métodos e Tecnologias de Processamento;
   • Vida de prateleira pretendida e condições de armazenamento;
   • Embalagem;
   • Rotulagem e/ou instrução de manipulação e preparo;
   • Métodos de distribuição e entrega.

   
   Em empresas com vários produtos, pode ser eficaz agrupar produtos com características semelhantes e etapas de processamento. Além da descrição do produto acabado, a norma exige a caracterização das matérias-primas, ingredientes, materiais de contato (como embalagens e equipamentos) e utilidades (água, ar comprimido, vapor, etc.), na extensão necessária para a análise de perigos incluindo o seguinte, quando apropriado:

   • características biológicas, químicas e físicas;
   • composição de ingredientes formulados, incluindo aditivos e coadjuvantes de tecnologia;
   • origem (por exemplo animal, mineral ou vegetal);
   • local de origem (procedência);
   • método de produção;
   • métodos de acondicionamento e entrega;
   • condições de armazenagem e vida de prateleira;
   • preparação e/ou manipulação antes do uso ou processamento;
   • critérios de aceitação relacionados à segurança de alimentos ou especificações de materiais e ingredientes adquiridos, apropriados ao uso pretendido.

   Para o Codex Alimentarius, devemos realizar avaliação da MP, ingredientes, embalagens, superfícies de contato e utilidades antes do desenvolvimento do APPCC, ou seja, avaliação deve ser realizada nos Programas de Pré Requisito.

    

3. Identificação do uso pretendido ou uso intencional (etapa preliminar): O uso pretendido do produto deve ser claramente definido, considerando a forma de consumo (ex: cru, cozido, pronto para o consumo), o público-alvo e a identificação de grupos vulneráveis (ex: crianças, idosos, gestantes, imunocomprometidos).Além disso, deve-se considerar o uso não intencional, mas razoavelmente previsível, decorrente de práticas inadequadas ou incorretas por parte do consumidor. Um exemplo clássico é o da sopa de cebola liofilizada, cujo uso pretendido é o cozimento, mas que frequentemente é utilizada para o preparo de pastas e molhos frios, sem o tratamento térmico adequado, o que pode representar risco à saúde.
4. Construção do fluxograma do processo e descrição das etapas de processo (etapa preliminar): Identificar todas as etapas de processo, desde o recebimento até o destino final, considerando uma abordagem lógica e que considere todas as entradas e saídas dos processos, como no caso de água, vapor, ar comprimido, matéria prima, ingredientes, embalagem, resíduos, reprocessamentos entre outros.Pode ser utilizado o mesmo fluxograma para vários produtos desde que a sua fabricação contemple etapas de processamento semelhantes. Nesta etapa, recomenda-se a descrição detalhada de cada atividade representada no fluxograma de processo, com o objetivo de garantir uma compreensão clara, padronizada e tecnicamente embasada das operações envolvidas. Cada etapa deve ser identificada por um nome padronizado (ex.: Recebimento, Cozimento, Embalagem), acompanhada de uma breve descrição da operação realizada.
   Devem ser especificadas as entradas e saídas da etapa (como matérias-primas, ingredientes, subprodutos ou produto final), os equipamentos e utensílios utilizados, e se há ou não contato direto com o alimento. Também é essencial indicar os parâmetros críticos do processo, como tempo, temperatura e umidade, bem como avaliar o potencial de contaminação cruzada, considerando fatores como fluxo de pessoas, descarte de resíduos e condições ambientais.
   Essa descrição estruturada é fundamental para subsidiar a análise de perigos e garantir a eficácia dos controles nas etapas subsequentes do APPCC.
5. Confirmação “in loco” do fluxograma (etapa preliminar): É essencial verificar, na prática, se o fluxograma representa fielmente o processo real. Essa verificação deve ser conduzida por toda a equipe APPCC e é recomendada sua realização em diferentes turnos de operação, a fim de garantir que variações operacionais sejam contempladas.Os registros dessa verificação devem ser formalmente mantidos como evidência de que o fluxograma foi validado e está alinhado com a realidade do processo produtivo.
6. Conduzir a análise de perigos (Princípio 1): Nesta etapa, é fundamental identificar todos os perigos razoavelmente esperados em cada etapa do processo, incluindo perigos físicos, químicos, biológicos, alergênicos e radiológicos. Para todos os perigos mapeados devemos identificar sua origem, nível aceitável e justificativa deste nível. Em seguida, deve-se avaliar a significância de cada perigo, considerando sua probabilidade de ocorrência e a severidade do impacto à saúde do consumidor.Na ISO 22000, é realizada a análise de perigo de matérias primas, ingredientes, materiais de contato e utilidades. Para fundamentar essa avaliação, é imprescindível realizar um estudo prévio baseado em referências técnicas confiáveis, que defina os parâmetros aceitáveis para cada perigo e quantifique a gravidade caso eles estejam presentes no produto final. Essas informações servirão como base para a determinação dos níveis aceitáveis e também da severidade durante a análise de risco, orientando a priorização dos perigos que exigem controles específicos.O cruzamento entre a probabilidade de ocorrência do perigo no produto final e a severidade do perigo resulta na análise de risco. Apenas os perigos classificados como significativos avançam para a etapa seguinte do processo do APPCC.
7. Determinação dos PCCs e/ou PPROs (Princípio 2): Após identificar os perigos significativos na análise de perigos (etapa 6), é necessário definir quais desses perigos serão controlados por meio de Pontos Críticos de Controle (PCC) e, no caso da ISO 22000, quais serão controlados por medidas específicas chamadas Programas de Pré-Requisitos Operacionais (PPRO).Para determinar se a medida de controle do perigo significativo será gerenciada como PCC ou PPRO, utiliza-se uma abordagem sistemática, geralmente por meio de uma árvore decisória, que orienta essa classificação com base em critérios claros, garantindo um controle eficaz e focado nos riscos relevantes.
8. Estabelecimento dos limites críticos e/ou critérios de ação (Princípio 3): Para cada Ponto Crítico de Controle (PCC), devem ser definidos limites críticos mensuráveis — como tempo, temperatura ou pH — que assegurem o controle eficaz do perigo identificado.Para determinar se a medida de controle do perigo significativo será gerenciada como PCC ou PPRO, utiliza-se uma abordagem sistemática, geralmente por meio de uma árvore decisória, que orienta essa classificação com base em critérios claros, garantindo um controle eficaz e focado nos riscos relevantes.
9. Estabelecimento do sistema de monitoramento (Princípio 4): O monitoramento é a condução de uma sequência planejada de observações ou medições para avaliar se um processo está operando como pretendido. É importante ser aplicado durante uma atividade e deve fornecer informações para ação dentro de um período de tempo especificado. O planejamento do monitoramento deve definir como, quando, por quem e com que instrumentos será feita o monitoramento de que os limites críticos (PCC) ou critérios de ação (PPRO) estão sendo respeitados. O objetivo é detectar desvios antes que comprometam a segurança do alimento, para permitir o isolamento e avaliação oportuna do produto.
10. Estabelecimento das ações corretivas (Princípio 5): Quando um limite crítico (PCC) ou critério de ação (PPRO) não for atendido, deve-se incluir uma ação corretiva. No caso da ISO 22000, é necessário também contemplar a etapa de correção, que envolve a atuação imediata sobre as consequências da falha, o tratamento do produto potencialmente inseguro e, posteriormente, a investigação das causas para evitar a recorrência dos desvios.Um produto potencialmente inseguro, que não seja liberado para comercialização, pode ser tratado das seguintes formas:
    1. a) reprocessado ou processado posteriormente, dentro ou fora da organização, para garantir que o perigo à segurança de alimentos seja reduzido a níveis aceitáveis;
    2. b) redirecionado para outro uso, desde que a segurança alimentar não seja comprometida em nenhuma etapa da cadeia produtiva;
    3. c) destruído e/ou descartado de forma adequada.

    Caso produtos que já estejam fora do controle da organização sejam posteriormente identificados como inseguros, a empresa deve notificar as partes interessadas relevantes e iniciar o procedimento de recolhimento/recall.
    Importante: Toda essa avaliação, incluindo ações corretivas, correções e decisões sobre o destino do produto, deve ser rigorosamente documentada e mantida como registro.

11. Estabelecimento dos procedimentos de validação e verificação (Princípio 6): A verificação consiste na aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, além do monitoramento, para garantir que o sistema APPCC e os controles (PCCs e PPROs) estejam funcionando conforme o planejado. Essa etapa envolve auditorias internas, revisões de registros, análises laboratoriais e a validação das medidas de controle. A verificação deve ser realizada por uma pessoa diferente daquela responsável pelo monitoramento e pelas ações corretivas, assegurando independência e imparcialidade no processo. Dentro desse contexto, a validação é uma atividade fundamental que deve ser executada antes da implementação do plano APPCC e dos PPROs, para garantir que as medidas de controle aplicadas são eficazes na mitigação dos perigos significativos identificados e deve ser realizada pela equipe APPCC.
12. Estabelecimento da documentação e registros (Princípio 7): Consiste na criação e manutenção de registros e documentos que comprovem a implementação de todas as etapas de implementação, incluindo as preliminares, operação e verificação/validação do plano APPCC e PPRO. A documentação permite rastreabilidade, análise crítica e demonstração de conformidade perante clientes, auditorias e autoridades reguladoras.

É importante reforçar que deve ser estabelecida uma frequência e critérios claros que indiquem a necessidade de revisão do plano APPCC. Abaixo, listamos alguns gatilhos que justificam essa revisão:

• Mudança na matéria-prima ou nos fornecedores de matéria-prima;
• Alteração dos ingredientes ou da formulação/receita;
• Modificação nas condições de processamento, nos processos de limpeza e desinfecção, no fluxo do processo ou nos equipamentos;
• Mudança nas condições de empacotamento, armazenamento ou distribuição;
• Alteração no uso ou consumo do produto pelo consumidor;
• Surgimento de um novo risco, como adulteração conhecida de um ingrediente ou outras informações relevantes e publicadas, como recall de produto semelhante;
• Análise decorrente de um incidente significativo relacionado à segurança do produto, por exemplo, recall;
• Novas descobertas científicas relacionadas aos ingredientes, processos, embalagens ou ao produto final.

Esses gatilhos devem ser monitorados continuamente para garantir que o APPCC permaneça atualizado e eficaz no controle dos perigos à segurança de alimentos. A seguir, apresentamos a figura 1 que demonstra a correlação entre os 7 princípios e as etapas do sistema APPCC:

Correlação entre os sete princípios do APPCC e as etapas de implementação. 

Fonte: Autores

 A alta direção exerce um papel estratégico na implementação e manutenção do sistema APPCC, sendo responsável por assegurar os recursos, engajamento e uma cultura positiva da segurança dos alimentos, sendo estes elementos importantes para que o sistema funcione de maneira eficaz e sustentável. Sua participação ativa é necessária desde o estabelecimento da política de segurança dos alimentos, passando pela designação de responsabilidades claras, até o suporte à equipe multidisciplinar do APPCC e o estímulo à melhoria contínua.

De acordo com a ISO 22000:2018, a liderança deve demonstrar comprometimento com o sistema de gestão de segurança de alimentos ao assegurar que os objetivos estejam alinhados à direção estratégica da organização, promovendo a integração dos requisitos do APPCC aos processos de negócios (ISO, 2018). Além disso, a norma enfatiza que cabe à alta direção assegurar a comunicação eficaz entre os elos da cadeia produtiva e os responsáveis pelo controle dos perigos significativos, fator essencial para a confiabilidade do sistema. Esse envolvimento institucional não apenas fortalece a tomada de decisão baseada em risco, mas também legitima o sistema perante colaboradores, clientes e autoridades reguladoras, garantindo credibilidade, consistência e resiliência operacional.

Com isso, vemos que a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é, sem dúvida, uma sistemática preventiva que permite identificar, avaliar e controlar riscos significativos ao longo de toda a cadeia produtiva, protegendo a saúde do consumidor e assegurando a conformidade com legislações e normas internacionais, como a ISO 22000 e o Codex Alimentarius. A implementação rigorosa das 12 etapas do APPCC, desde a formação da equipe até a manutenção da documentação e revisões periódicas, é imprescindível para que a cadeia de alimentos garanta a produção de alimentos seguros. 

Referências bibliográficas:

BRASIL. Ministério da Saúde. Guia alimentar para a população brasileira. 2. ed. Brasília: Ministério da Saúde, 2014. Disponível em: https://www.gov.br/saude/pt-br/assuntos/saude-brasil/publicacoes-para-promocao-a-saude/guia_alimentar_populacao_brasileira_2ed.pdf/view. Acesso em: 12 abr. 2025.

FAO; WHO. Codex Alimentarius – General Principles of Food Hygiene (CAC/RCP 1-1969, Rev.4). Rome: FAO/WHO, 2009. Disponível em: https://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius. Acesso em: 12 abr. 2025.

FAO. The right to food: a window on the world. Rome: Food and Agriculture Organization of the United Nations, 2014.

PHILIPPI, Sonia Tucunduva. Pirâmide dos Alimentos: fundamentos básicos da nutrição. 2. ed. Barueri: Manole, 2008.