O caso da Cervejeria Backer mostrou que para a segurança de alimentos acontecer na prática ela deve ser planejada com uma visão abrangente de risco, ser implementada em todos os níveis da organização, operacionalizada de forma precisa, monitorada, verifcada e com ações capazes de atuar sobre tendências ou desvios que mostrem a perda do controle da segurança de alimentos.
É interessante ver que os elementos envolvidos na contaminação da cerveja estavam ligados critérios legais e comuns relacionados as Programas de Pré Requisitos (PPR) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).
Listamos aqui algumas falhas que observamos diante dos dados apresentados na mídia e ações ligadas a elas:
– Uso de produto químico “dietilenoglicol” não recomendado para trocadores de calor: além do dietileglicol não ter sido recomendado pelo fabricante, existem opções refrigerantes que não são tóxicas para saúde, o que reduz os impactos em caso de acidente, como exemplo: álcool etílico, glicerol (glicerina) e propilenoglicol.
– Manutenção preventiva e corretiva ineficazes: esse tipo de PPR faz parte das boas práticas de fabricação estabelecida na lei, também é conhecido como um dos programas de autocontrole e que tem a função de garantir o funcionamento adequado dos equipamentos e instalações onde a bebida é processada e corrigir falhas pontuais ao longo do processamento. Paradas ou problemas detectados que envolvem perda real ou potencial da segurança de alimentos devem ser priorizadas. Existem testes hidrostáticos e ensaios de estanqueidade com realização por empresa especializada ou pessoa competente e com frequência estabelecida para análise da integridade de tanques. Diante dos vazamentos aparentes deve existir comunicação para a realização da manutenção corretiva.
– Falhas nos controles de vazamentos: o ideal é manter a pressão do produto que está passando na tubulação sempre maior que a pressão do líquido refrigerante, pois em caso de vazamento, quem se contamina é o fluido de refrigeração, e não o produto. Monitorar essa pressão é uma forma de controle. Instalação de alarmes baseados em variação de pressão no circuito do refrigerante ou de nível do reservatório do mesmo, que poderiam indicar os vazamentos. Uso de corantes ou substâncias que deem sabor ao fluido refrigerante poderiam ser úteis em caso de vazamento pois ficariam mais aparentes.
– Análise de liberação do produto acabados: análises químicas laboratoriais do produto acabado e testes sensoriais por profissionais qualificados e experientes.
– APPCC ineficaz: essa ferramenta de análise de risco é um dos programas de autocontrole obrigatórios para esse tipo produto, se implementado corretamente identifica os perigos razoavelmente esperados em todas as etapas de processos, considerando tudo que está relacionado (inclusive utilidades), colaborando para a seleção de medidas de controle capazes de prevenir e reduzir a níveis aceitáveis os perigos identificados e ainda incluem atividades de monitoramento e verificação para atualização e melhoria contínua.
– Mentalidade de risco pelas lideranças: uma visão ampliada em todas as lideranças e consequentemente desdobrada aos seus liderados conectariam erros comuns a possível contaminação do produto e consequentemente na tomada de ações de prevenção à introdução de perigos no produto acabado.
A idéia desse artigo se concentrar nos pontos relacionados com a contaminação química como exercício contínuo do nosso desenvolvimento técnico.
Refeferências:
https://g1.globo.com/mg/minas-gerais/noticia/2020/06/09/backer-policia-civil-indicia-11-pessoas-apos-intoxicacao-por-dietilenoglicol.ghtml
Food Safety Brazil: O uso de dietilenoglicol em trocadores de calor na indústria de alimentos e bebidas – https://foodsafetybrazil.org/dietilenoglicol-em-trocadores-de-calor-na-industria-de-alimentos-e-bebidas/