Para podermos falar sobre o assunto trago o conceito de DESIGN HIGIÊNICO.

De acordo com o guia de orientação de Gestão de Equipamentos da FSSC 22000, DESIGN HIGIÊNICO é um design que minimiza os riscos de contribuição na contaminação microbiológica, química e física dos alimentos. Ele garante que o equipamento permita e suporte os processos de limpeza, sanitização e inspeção.

Este já requerido pelas legislações nacionais através das Boas Práticas de Fabricação (BPF) desde 1997 com a Portaria n°326/1997. Quando lemos em uma legislação de BPF que um equipamento deve “Estar dispostos em local de fácil para permitir higienização adequada, Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante e com desenho que permita uma fácil higienização (lisos, sem rugosidades e frestas)” já estávamos falando de design higiênico.

Além das boas práticas de fabricação, a ANVISA é órgão regulamentador das legislações que tratam sobre Materiais de Contato que são “Diversos tipos de substâncias que são empregadas durante a cadeia de produção, como as embalagens, equipamentos, utensílios, máquinas, recipientes e similares destinados a entrar em contato direto com o alimento”.

As legislações de Materiais de Contato são fundamentais dentro do conceito de design higiênico visto que está ligado diretamente as empresas fabricantes de equipamentos reforçando que elas devem ser trabalhar em conformidade com as boas práticas de fabricação, atendendo as listas positivas, para que, nas condições normais ou previsíveis de emprego, não produzam migração para os alimentos de componentes indesejáveis, tóxicos ou contaminantes em quantidades que superem os limites máximos estabelecidos pelas análises de migração total ou específica.

Para quem é certificado na FSSC 22000, além de já ter que atender os requisitos presentes nas legislações nacionais, a ISO TS 22002 parte 1 no requisito 8.2 Projeto Sanitário já abordava a temática trazendo a seguinte informação:

“Equipamentos DEVEM ser capazes de atender aos princípios estabelecidos para projeto sanitário, incluindo:

a) superfícies lisas, acessíveis e de fácil limpeza, auto drenáveis em áreas úmidas de processamento;

b) uso de materiais compatíveis com os produtos pretendidos e agentes de limpeza ou enxágue;

c) estrutura que não apresente orifícios, porcas ou parafusos.

Tubulação e sistema de dutos DEVEM permitir limpeza, drenagem e não podem apresentar áreas mortas.

Equipamentos DEVEM ser projetados para minimizar o contato entre as mãos do operador e os produtos”.

Onde queremos chegar com todas estas informações?

Design higiênico é inegociável e obrigatório termos em uma indústria de alimentos!

Com a publicação da nova versão da FSSC 22000 tivemos um requisito adicional que trata sobre a gestão de equipamentos. Para auxiliar você e sua empresa, listamos 3 passos para apoiar na atualização e mudança de olhar frente a este assunto:

1) Mapeamento e Análise de Equipamentos presentes na Indústria

Como forma de garantir que as superfícies de contato dos equipamentos presentes na área de produção não agregam perigos químicos, físicos e biológicos é necessário realizarmos o levantamento das seguintes informações:

– Nome dos equipamentos e suas partes removíveis, tipos de material de contato de cada parte do equipamento que entra em contato com alimentos, uso pretendido e evidências objetivas (como por exemplo, placas nos equipamentos, laudos de migração, manuais dos equipamentos – estás irão dar robustez ao nosso mapeamento).

Após o levantamento das superfícies de contato de equipamentos, recomendamos que seja realizada uma avaliação dos riscos onde são mapeados os potenciais perigos (químicos, físicos e biológicos) que podem causar contaminação no produto acabado. A Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é uma ferramenta que pode ser utilizada para apoiar nesta avaliação.

Após a avaliação de risco iremos ter visibilidade que existem superfícies de contato que podem estar agregando contaminantes aos alimentos, como por exemplo, falha no design higiênico (presença de canto morto, superfície rugosa, acúmulo de água no equipamento), material da superfície de contato não é aprovado pela lista positiva para entrar em contato direto com o alimento, entre outros casos. Com isso, um plano de ação deve ser desenvolvido para a resolução das não conformidades e devemos pensar sempre que manutenções que impactem a segurança dos produtos DEVEM receber prioridade.

2) Compra de novos equipamentos e peças

Quando há necessidade de compra de novos equipamentos, adequação de equipamentos já presentes na fábrica ou compra de novas peças que trazem uma mudança significativa para o processo produtivo, é obrigatório o desenvolvimento de uma especificação de compra.

A especificação de compra tem como objetivo detalhar os parâmetros de design higiênico para cada equipamento ou parte dele que está sendo pedido/fabricado.

Abaixo estão listados o que uma especificação de compra deverá ter, mas importante reforçar que não se limita a isso:

· Uso pretendido considerando produto, processo, modo de operação, higienização entre outros;

· Composição dos materiais de contato;

· Princípios do design higiênico do equipamento e suas partes;

· Informar que o fornecedor tem a responsabilidade de informar à organização sobre os riscos para a segurança de alimentos que não puderam ser eliminados pelo design higiênico;

· Informar que o fornecedor deverá fornecer à organização um manual de instruções com as informações: limitações, uso operacional, medidas técnicas, higienização manutenção e desmontagem para inspeção.

Junto ao desenvolvimento da especificação de compra é necessário que seja realizada uma gestão de mudança baseada em risco, o objetivo do controle de mudanças é tratá-las de modo que o impacto na segurança de alimentos seja previsto e não perdido, e que sejam executadas as ações de mitigação e medidas de controle corretas.

Além disso, a avaliação de risco irá mapear os perigos que podem existir no momento de desenvolvimento do novo equipamento e estes devem ser levados em consideração na especificação de compra. O design do equipamento deve garantir que este seja adequado para o uso previsto e que a contaminação (potencial) do produto seja minimizada.

3) Treinamentos

Todos os funcionários e contratados que participam da fabricação, avaliação, desenvolvimento de especificação de compra, manutenção e do design higiênico do equipamento devem ser treinados nos princípios de design higiênico apropriados para suas tarefas e nos requisitos de design higiênico do equipamento para seu uso previsto.

Existem organizações especializadas no assunto que promovem treinamentos presenciais teóricos e práticos, com por exemplo CFS e EHEDG.

Seguindo estes três passos que trouxemos você terá maior visibilidade do design higiênico dos equipamentos e auxiliará a minimizar as ocorrências da não qualidade e segurança dos alimentos, como por exemplo, recolhimentos e reclamações de consumidores e clientes, multas e autuações, reprocessos e outros casos que podem afetar na perda e o desperdício de alimentos.