O sistema de Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é essencial para as empresas que desejam assegurar a oferta de alimentos seguros para o consumo por se tratar de uma ferramenta de análise de risco.

No Brasil, a implementação desse sistema é obrigatório para indústrias que trabalham com produtos de origem animal (PORTARIA N° 46, DE 10 DE FEVEREIRO DE 1998) e que fabricam conserva de palmito (RDC N° 363, DE 29 DE JULHO DE 1999). Muitas empresas adotam também o APPCC quando este é um requisito do cliente e também de protocolos de certificação, como a ISO 22000 e aquelas reconhecidas pelo GFSI (Global Food Safety Iniciativa), por exemplo: FSSC 22000, BRC, IFS, SQF e outras. O Codex Alimentarius é uma referência mundial para o desenvolvimento dos conceitos e princípios do APPCC e utilizando-o como referência que escrevemos esse artigo.

O APPCC é implementado através de uma sequencia lógica de passos que se iniciam com a execução das Etapas Preliminares, conforme vemos abaixo:

1. Formação da Equipe: Todos os profissionais que forem participar da equipe é aconselhável que sejam pessoas envolvidas com o processo. Além disso, ela deve ser Multidisciplinar, ou seja, incluir colaboradores capacitados de diversos setores
2. Descrição do Produto: Informações indispensáveis para a segurança do alimento, como: características físico-químicas, microbiológicas, validade, condições de armazenamento, ingredientes utilizados na composição, tipo de embalagem, entre outras. Empresas com produtos que possuem características ou processamento similar podem ser agrupados.
3. Uso Pretendido: Uso esperado do produto por parte do consumidor final. Essa etapa vai ter influência direta nas medidas de controle estabelecidas nos 7 princípios. Nesta fase consideramos, por exemplo, se o alimento será pronto para consumo, exigindo, assim, medidas de controle mais rigorosas.
4. Construção do Fluxograma de Processo: A equipe de APPCC deve desenvolver o fluxograma e neste adotar todas as etapas de produção. Com isso, é possível ter uma visão ampla do processamento.
5. Confirmação do Fluxograma de Processo: Após a confecção do Fluxograma o mesmo precisa ser conferido ( validado) “in loco”. Caso uma não conformidade seja encontrada, o fluxograma deve ser refeito e revalidado.

Como o desenvolvimento dos passos acima, inicia-se a aplicação dos 7 Princípios do APPCC:

1° Análise de Perigos: Nessa etapa é onde devemos listar todos os perigos potenciais que podem ocorrer em cada etapa de processo considerando o produto, o tipo de processo e até mesmo o ambiente de processamento. Conduzir uma avaliação de risco para detectar os perigos que são significativos considerando a probabilidade da ocorrência e severidade dos efeitos prejudiciais a saúde. E por fim, identificar as medidas de controle, se existentes, que podem ser aplicadas a cada perigo.

2° Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Identificado os perigos significativos é necessária a aplica de uma abordagem lógica para identificação de quais etapas de processo serão classificadas como um PCC. O Codex Alimentarius disponibiliza um modelo de árvore decisória que pode ser utilizada nessa atividade. Importante saber, que esse é um “modelo” e que pode ser adaptado de acordo com cada organização da cadeia produtiva de alimentos.

3° Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC: Para cada PCC definido deve ser especificado e validado limites críticos. Que são critérios que separarão um produto seguro de um produto inseguro. Os limites críticos devem ser mensuráveis, como exemplo: temperatura, tempo, teor de umidade, pH, Aw, cloro disponível e outros.

4° Sistema de Monitoramento para cada PCC: Forma de observação programada de um PCC em relação aos limites críticos estabelecidos. Este deve ser capaz de perceber a perda do controle do PCC. De preferência, o monitoramento deve fornecer informações em tempo hábil para controle do processo e retenção do produto antes que ele seja exposto ao consumidor.

5°Estabelecimento de Ações Corretivas: Quando ocorre um desvio no limite crítico, ações corretivas devem existir para cada PCC, para garantir que o controle do PCC seja retomado. Importante garantir que sejam adotadas medidas que incluam o destino apropriado do produto não conforme.

6°Procedimentos de Verificação: Para conferirmos se o sistema APPCC está funcionando de forma eficaz. Pode ser considerado como atividades de verificação, mas não restrito a esses exemplos: a revisão do sistema e plano e seus registros; análise dos desvios e tratativa dos produtos; e confirmação do funcionamento dos PCC. Auditorias, análise de produto, ensaios e outros, podemos ser usados nessa atividade.

7°Estabelecimento de documentação e registros: Todos os procedimentos do APPCC devem ser documentados, desde revisões de documentações até registros. A documentação e os registros é uma forma da organização demonstra a forma como ela planejou e executou a segurança de alimentos.

Na implementação do APPCC é importante em primeiro lugar que esse seja um desejo da alta direção, que todas as pessoas envolvidas sejam treinadas e conscientizadas e que as Boas Práticas de Fabricação estejam bem desenvolvidas. Desenvolver engajamento e uma mentalidade de risco em todos os níveis da empresa é um fator chave para o sucesso do APPCC.

Quer saber mais sobre a evolução do APPCC frente as normas de gestão e como ele é implantado? Deixe seu comentário e fiquem ligados em nossos próximos artigos e cursos!

Referência: Codex Alimentarius – Higiene dos Alimentos – Textos Básicos – Termo de Cooperação nº 37 – Agência Nacional da Vigilância Sanitária, Organização Pan-Americana da Saúde e Organização Mundial da Saúde.